Portalbearbeitungszentrum
Funktionen von Werkzeugmaschinen
1. Bett – Arbeitstisch
Hauptkomponenten wie Bett, Arbeitstisch, Säule, Querträger, Sattel und Spindelstock werden mithilfe der hochfesten Gusseisen- und Harzsandgusstechnologie hergestellt. Diese Komponenten werden durch 3D-CAD-Software optimiert und verfügen über rational angeordnete Rippen zur Verbesserung der Steifigkeit und Festigkeit. Die Maschine verfügt über ein Festbett-Portalgerüst. Die Säule und der Querträger bilden eine integrierte Struktur, während sich der Arbeitstisch entlang der X--Achse auf dem Bett bewegt. Die Säulen sind an beiden Enden des Bettes befestigt, und der Spindelstock bewegt sich vertikal entlang der Z--Achse auf dem zwischen den Säulen montierten Querträger.
Bettführungen: Verwenden Sie importierte Hochleistungs-Linearrollenführungen, die eine hervorragende Genauigkeitserhaltung, hohe Empfindlichkeit und Präzision des Arbeitstisches sowie eine hervorragende Leistung des Servoantriebs gewährleisten. Sie bieten eine hohe Belastbarkeit und eine hervorragende Vibrationsdämpfung beim Schneiden, was die Gesamtleistung der Maschine verbessert, die Präzision und die Langzeitstabilität erhöht und die Lebensdauer der Maschine verlängert.
X--Achsenantrieb: Ein Servomotor, der über ein Planetengetriebe angeschlossen ist (für X--Achsenmodelle über 3 Meter), treibt eine vor-vorgespannte Kugelumlaufspindel an. Dieser Mechanismus bewegt den Arbeitstisch auf dem Bett hin und her und sorgt so für eine Vorschubbewegung auf der X--Achse. Die Schraubenvorspannung erhöht die Steifigkeit der Schraubenanordnung.
2. Querträger
Die Querträgerführungen verfügen über eine vertikal gekreuzte Anordnung und bieten hervorragende mechanische Eigenschaften. Diese Konstruktion verbessert die Schnittgenauigkeit und -steifigkeit erheblich und gewährleistet eine ausreichende Biege- und Torsionssteifigkeit des Querträgers, sodass die Maschine schwere Schneidarbeiten bewältigen kann.
Querträgerführungen: Verwenden Sie importierte Hochleistungs-Linearrollenführungen, die für ihre hervorragende Genauigkeit bekannt sind. Sie eignen sich zum Schneiden mit hoher -Leistung und gewährleisten einen stabilen Betrieb.
Y--Achsenantrieb: Ein Servomotor treibt eine Kugelumlaufspindel an, die den Sattel entlang des Querträgers nach links und rechts bewegt und so eine Vorschubbewegung auf der Y--Achse ermöglicht.
3. Spindelstock
Der Spindelstock verfügt über eine Stößelstruktur mit Linearführungen. Die Z--Achse nutzt vier Führungsbahnen, die eine hervorragende Vibrationsdämpfung bieten und einen stabilen Schnitt während des Betriebs gewährleisten.
Antrieb der Z--Achse: Ein Servomotor treibt eine Kugelumlaufspindel an, die den Spindelstock auf dem Sattel nach oben und unten bewegt und so für eine Vorschubbewegung der Z--Achse sorgt. Der Z--Achsen-Servomotor ist mit einer automatischen Bremse ausgestattet, die bei Stromausfall eingreift und die Motorwelle blockiert, um eine Bewegung zu verhindern.
Spindelbaugruppe: Hergestellt von einer spezialisierten taiwanesischen Fabrik, die hohe Präzision und Leistung gewährleistet. Die Werkzeugklemmung erfolgt über Tellerfedern an der Spindel, die über einen Vierfinger-Klauenmechanismus Spannung auf den Zugbolzen des Werkzeughalters ausüben und so das Werkzeug fest im Spindelkegel halten. Die Maschine verfügt über eine Spindelausrichtungsfunktion.
4. Pneumatisches System
Wird hauptsächlich zum Spannen/Entspannen von Werkzeugen, zur Spindelzentrierung durch -Luft und zum Luftblasen der Spindelnasendichtung verwendet.
5. Maschinenschutz
Die X--Achsen-Bettführungen sind durch Teleskopabdeckungen aus Edelstahl geschützt.
Y-Achsen-Querträgerführungen sind durch Faltenbalgabdeckungen geschützt.
Die gesamte Maschine ist vollständig umschlossen, um Späne und Kühlmittelspritzer einzudämmen und so eine sichere und komfortable Arbeitsumgebung für den Bediener zu gewährleisten.
6. Schmiersystem
Die Lager aller drei Achsen sind mit Fett geschmiert.
Alle Kugelgewindetriebe werden automatisch mit Öl geschmiert.
Führungsbahnen für alle drei Achsen verfügen über automatische Schmierstellen. Die Schmierstoffverteilung auf die Führungsschienenpaare erfolgt automatisch, der Schmierzyklus wird vom CNC-System gesteuert.
7. Ausgleichssystem
Verwendet einen Stickstoff--über-Öl-Ausgleichszylinder, um eine stabile Bewegung des Spindelstocks sicherzustellen. Zum Entspannen des Werkzeugs dient ein Hydraulikzylinder, während Tellerfedern für die Spannkraft der automatischen Werkzeugspannvorrichtung sorgen.
8. Kühlsystem
Der Spindelstößel verfügt an seiner Nase über eine Möglichkeit zur externen Werkzeugkühlung. Das Kühlmittel ist in der Regel nicht-korrosiv, beispielsweise eine Emulsion oder ein leichtes Mineralöl.
9. Spanentfernungssystem
Auf dem Arbeitstisch erzeugte Späne werden durch Schneckenförderer auf beiden Seiten des Betts zu einem vorne-montierten Kettenförderer- transportiert.
10. Schaltschrank-Wärmetauscher
Der versiegelte Wärmetauscher verhindert den Luftaustausch zwischen der Innenseite und der Außenseite des Schranks und blockiert so effektiv Feuchtigkeit, Ölnebel und Staub. Es ist kompakt, leicht und erfordert eine einfache Wartung.
Schaltschrankklimaanlage (optional): Abhängig von den äußeren Umgebungsbedingungen kann ein spezieller Schaltschrankkühler (Klimaanlage) installiert werden. Es verfügt über eine elektronische Temperaturregelung (±1 Grad), die eine konstante Temperatur im Schrankinneren aufrechterhält, die Wärme kontrolliert und für Entfeuchtung sorgt, um die Lebensdauer elektronischer Komponenten zu verlängern.
11. Aufbau des Werkzeugmagazins (Standard)
Die Maschine ist mit einem zuverlässigen taiwanesischen-hergestellten 24-{2}Werkzeugarm-Werkzeugwechsler (Scheibennockentyp) ausgestattet, der kurze Werkzeugwechselzeiten ermöglicht.
Ketten--Werkzeugmagazin (optional): Bietet eine Kapazität von 40-Werkzeugen. Es verfügt über einen doppelarmigen automatischen Werkzeugwechsler mit einem nocken-angetriebenen Mechanismus und einem Motor-für Geschwindigkeit und Stabilität. Es umfasst einen Werkzeugbehälter mit großem Fassungsvermögen, der von einem Motor und einem zylindrischen Nockenpositionierungsmechanismus für hohe Stabilität angetrieben wird.
12. Spindelölkühler (optional)
Ein optionaler Ölkühler mit konstanter Temperatur-verhindert, dass die thermische Ausdehnung der Spindel die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt. Es verbessert die Bearbeitungspräzision und -effizienz, verhindert eine Verschiebung der Spindelmitte oder thermische Verformung, verlängert die Lebensdauer der Maschine, stabilisiert den Öldruck, verhindert Ölflattern und arbeitet mit geringem Geräuschpegel.
13. Maschinenqualitätskontrolle
Die Qualitätskontrolle wird durch standardisierte Produktionsprozesse und professionelle Liebe zum Detail umgesetzt. Von der Gussbearbeitung bis zur Endmontage folgt jeder Schritt strengen, professionellen Standards. Jeder Montagevorgang, jeder manuelle Schabevorgang und sogar das Anziehen jeder Schraube zeugen von professioneller Fertigungskompetenz. Es gibt ein Produktqualitätsmanagementsystem und ein Problemverantwortungssystem, die sicherstellen, dass jede Maschine den führenden Marktstandards entspricht.
Spezifikationen:
|
Kategorie |
Artikel |
Spezifikation |
|
Arbeitstisch |
Tischgröße |
2200 mm x 1300 mm |
|
Maximale Tischlast |
3 Tonnen (3.000 kg) |
|
|
Arbeitsbereich |
X-Achsenweg |
2000 mm |
|
Y-Achsenweg |
1600 mm |
|
|
Z-Achsenweg |
700 mm |
|
|
Portalbreite |
1650 mm |
|
|
Spindel |
Geschwindigkeitsbereich |
8000 U/min |
|
Maximale Spindelmotorleistung |
15 kW |
|
|
Spindelnase zum Tisch Min./Max. Distanz |
65 - 765 mm |
|
|
Spindelkegel |
BT40 / Cat 40 (mit 150 mm Anzugsbolzen) |
|
|
Servosystem |
3-Achsen-Motordrehmoment |
35 / 18 / 18 Nm |
|
Zufuhrsystem |
Eilgang |
X-Achse: 18 m/min |
|
Y-Achse: 18 m/min |
||
|
Z-Achse: 18 m/min |
||
|
Maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit |
10000 mm/min |
|
|
Genauigkeit |
Positionierungsgenauigkeit |
X-Achse: ±0,005/300 mm |
|
Y-Achse: ±0,005/300 mm |
||
|
Z-Achse: ±0,005/300 mm |
||
|
Wiederholbarkeit |
X-Achse: ±0,005 mm |
|
|
Y-Achse: ±0,005 mm |
||
|
Z-Achse: ±0,005 mm |
||
|
Werkzeuge |
Max. Werkzeugdurchmesser (benachbartes/kein benachbartes Werkzeug) |
Ø150 mm / Ø250 mm |
|
Max. Werkzeuglänge |
350 mm |
|
|
Max. Werkzeuggewicht |
20 kg |
|
|
Werkzeug-zu-Werkzeugwechselzeit |
3,5 Sek |
|
|
Dienstprogramme |
Luftdruckanforderung |
5 - 7 kgf/cm² (ca.. 0.49 - 0.69 MPa) |
|
Gesamtabmessungen |
Maschinenabmessungen (L x B x H) |
5850 mm x 3570 mm x 3400 mm |
Hauptkomponentenliste:
|
NEIN. |
Standardkonfiguration |
Spezifikation / Name |
Herkunft / Marke |
|
1 |
Kontrollsystem |
SYNTEC 22MA-4 (All-in-One) |
Taiwan / SYNTEC |
|
2 |
Mechanische Spindel |
Riemen-angetrieben, BT40-Ø150 |
Taiwan / Okada |
|
3 |
X-Achsen-Kugelumlaufspindel |
R50-12 |
Taiwan / HIWIN |
|
4 |
Y-Achsen-Kugelumlaufspindel |
R50-12 |
Taiwan / HIWIN |
|
5 |
Z-Achsen-Kugelumlaufspindel |
R50-12 |
Taiwan / HIWIN |
|
6 |
X-Achsen-Linearführung |
45 mm schwere -Rollenführung, 8 Blöcke |
Taiwan / HIWIN |
|
7 |
Y-Achsen-Linearführung |
45 mm schwere -Rollenführung, 4 Blöcke |
Taiwan / HIWIN |
|
8 |
Z-Achsen-Linearführung |
Turcite-B-beschichtete Heavy-Duty-Hartführung |
Auf Werkzeugmaschinen abgestimmt |
|
9 |
Drei-Achsen-Schraubenlager |
X: 4072; Y/Z: 3062 |
Japan / NSK oder NACHI |
|
10 |
Schrauben-Vor-Spannmutter |
YSR |
Taiwan / Yinsh |
|
11 |
Z-Achsen-Ausgleichssystem |
Ausgleichssystem |
Wuxi / Huajin |
|
12 |
Zentralisiertes automatisches Schmiersystem |
Volumetrischer Typ |
Hegu |
|
13 |
Pneumatisches System |
- |
Taiwan / AirTAC |
|
14 |
Beleuchtungssystem |
Arbeitslampe |
Guangdong |
|
15 |
Werkzeugspannzylinder |
Boost-Typ |
Taiwan / AirTAC |
|
16 |
Elektrischer Schaltschrank-Wärmetauscher |
Zirkulationsart |
Taiwan-finanziert |
|
17 |
Innenschutz (Teleskopabdeckung) |
Stahlhelm-Teleskoptyp |
Zhongxin-Schwerindustrie |
|
18 |
Vollständige Einhausung |
Vollständiges Gehäuse (Werksfarbe) |
Zhongxin-Schwerindustrie |
|
19 |
Spanentfernungssystem |
Zwei-Schnecken-Eins-Kettenförderer |
Zhongxin-Schwerindustrie |
|
20 |
Ölkühler* |
- |
Taiwan-finanziert (optional) |
|
21 |
Werkzeugmagazin vom Typ Disc- |
24-Werkzeug, Armtyp |
Taiwan / Okada oder Shoulun |
|
Notiz:Im Falle eines Bauteilmangels wird das Bauteil durch ein Ersatzteil gleicher Spezifikation, gleicher oder höherer Güteklasse und gleichwertiger Marke ersetzt. * bezeichnet optionales Element. |
|||
Einführung in die Standardbearbeitungsfunktionen:
|
NEIN. |
Funktion (Englisch) |
Beschreibung |
|
1 |
Anzahl der Steuerpfade |
1 |
|
2 |
Maximale Gesamtzahl der gesteuerten Achsen (Servo + Spindel) |
6 |
|
Maximal kontrollierte Servoachsen |
5 |
|
|
Maximal kontrollierte Spindeln |
1 |
|
|
3 |
Gleichzeitig gesteuerte Achsen |
4 |
|
4 |
Anzeigeeinheit |
10,4" Farb-LED |
|
5 |
Servo-HRV-Steuerung |
Servosteuerung mit hoher-Geschwindigkeit und-Präzision |
|
6 |
Programmkapazität |
512K (1280m) |
|
7 |
I/O-Link i |
1024 / 1024 |
|
8 |
Automatische Datensicherung |
Sicherung von Werkzeugmaschinendaten |
|
9 |
Speicherkarte bearbeiten/ausführen |
DNC / Online-Bearbeitung |
|
10 |
Programmordnerverwaltung |
Funktionen zur Nutzung von Makroprogrammen und Bearbeitungsprogrammen |
|
11 |
FSSB High-Starres Gewindeschneiden |
Reduziert Zeit und Fehler beim starren Gewindeschneiden |
|
12 |
Intelligente Spielkompensation |
Spielausgleich |
|
13 |
PMC-Achsensteuerung |
Wird verwendet, wenn das Werkzeugmagazin servo-angetrieben ist |
|
14 |
Datenübertragung über Embedded Ethernet |
Datenübertragungsfunktion über Ethernet |
|
15 |
Programmübertragung von USB auf CF-Karte |
Datenübertragungsfunktion |
|
16 |
Servoführungskamerad |
Servooptimierung |
|
17 |
Intelligentes Spindellastmessgerät |
Überwacht den Spindelstrom und andere Zustände |
|
18 |
KI-Konturkontrolle |
Optimale Geschwindigkeits- und Beschleunigungskontrolle mit Vorausschau |
|
19 |
Reibungslose Toleranzkontrolle |
Bestimmt die geeignete Bearbeitungsgeschwindigkeit über die befohlene Toleranz |
|
20 |
Intelligente Überlappung |
Reduziert die Zykluszeit für die Teilebearbeitung |
|
21 |
Spindel-HRV-Steuerung |
Servosteuerung mit hoher-Geschwindigkeit und-Präzision |
|
22 |
Zoll/metrische Umrechnung |
Umbau von Werkzeugmaschineneinheiten |
|
23 |
HRV2-Kontrolle |
Servosteuerung mit hoher-Geschwindigkeit und-Präzision |
|
24 |
HRV3-Kontrolle |
Servosteuerung mit hoher-Geschwindigkeit und-Präzision |
|
25 |
SYNTEC 22MA-4 All-in-One |
Servo-Tuning für Hochgeschwindigkeits- und Präzisionsbearbeitung in kurzer Zeit |
|
26 |
Flexibles Vorschubgerät |
Beliebiger DMR |
|
27 |
Kleinstes Befehlsinkrement (0,0001 mm, 0,0001 Grad, 0,00001 Zoll) |
Minimale Systemeinheit |
|
28 |
Spiegelbild |
Für jede Achse |
|
29 |
Starrer Einzug mit Gewindebohrer |
Starrer Gewindeeinzug |
|
30 |
Pufferregister |
Systemdatenpuffer |
|
31 |
Positionierung (Spindelausrichtung) |
Spindelpositionierungsfunktion zum Gewindeschneiden, Werkzeugwechsel |
|
32 |
Lineare Interpolation |
Lineare Bearbeitungsfunktion |
|
33 |
Kreisinterpolation |
Kreisbearbeitungsfunktion |
|
34 |
Spiralinterpolation |
Spiralbearbeitungsfunktion |
|
35 |
Gewindeschneiden, Synchronvorschub |
Gewindeschneiden, Synchronvorschub |
|
36 |
Überschlag der Drehachse |
Überschlag der Drehachse |
|
37 |
Anfasen/Ecken R in jedem Winkel |
Anfasen/Ecke R in jedem Winkel |
|
38 |
Festzyklen zum Bohren |
Festzyklen zum Bohren |
|
39 |
Hundlose Referenzpunkteinstellung |
Hundelose Referenzpunkteinstellung |
|
40 |
Automatische Eckenüberbrückung |
Automatische Steuerung der Vorschubüberbrückung an Ecken |
|
41 |
Skalierung |
Skalierung |
|
42 |
Flugzeugauswahl |
G17, G18, G19 |
|
43 |
Programmierbares Spiegelbild |
Programmierbares Spiegelbild für jede Achse |
|
44 |
Einzelblock |
Programmausführung in einzelnen Blöcken |
|
45 |
Programmneustart |
Neustart nach vorübergehender Programmunterbrechung |
|
46 |
Werkzeugdurchmesser-/Nackenradiuskompensation |
Werkzeugparameterkompensation |
|
47 |
Werkzeugstandzeitmanagement |
Werkzeugstandzeitmanagement |
|
48 |
Erweitertes Werkzeugstandzeitmanagement |
Erweitertes Werkzeugstandzeitmanagement |
|
49 |
Spielausgleich |
Funktion zur Kompensation des Maschinenachsenspiels |
|
50 |
Positionsverfolgung |
Positionsverfolgung |
|
51 |
Erkennung abnormaler Lasten |
Erkennung abnormaler Lasten für jede Achse |
|
52 |
Positionsschalter |
Programmschutzfunktion |
|
53 |
Hintergrundbearbeitung |
Programmbearbeitung im Bearbeitungsmodus möglich |
|
54 |
Mehrsprachige Anzeigefunktion |
10 Schnittstellensprachen für den Systembetrieb |
|
55 |
Selbstdiagnosefunktion |
Überwacht den Status der Werkzeugmaschine |
|
56 |
Hilfefunktion |
Systemalarme anzeigen |
|
57 |
Nano-Interpolation |
Nano-Interpolation |
|
58 |
Arbeitskoordinatensystem |
G52 ~ G59 |
|
59 |
Absoluter/inkrementeller Befehl |
Kann innerhalb desselben Blocks gemischt werden |
|
60 |
Fehlerdiagnose |
Überprüft aktuelle Fehlerzustände der Werkzeugmaschine |
|
61 |
Bildschirm klar |
Manuelle oder automatische Bildschirmlöschung |
|
62 |
Überwachung des Stromverbrauchs |
Überwacht den Stromverbrauch der Werkzeugmaschine |
Arbeitsumgebungsbedingungen für Werkzeugmaschinen:
Dreiphasen-Wechselstromversorgung: 380 V ±10 % ~ 15 %; 50Hz ±1Hz. Hauptstromkabel: 8 mm² oder größer. Erdungskabel: 8 mm² oder größer.
Umgebungstemperatur: 8 ~ 40 Grad.
Relative Luftfeuchtigkeit: Weniger als oder gleich 80 %.
Von starken Lichtquellen, Vibrationsquellen und Wärmequellen fernhalten. Halten Sie sich von Hochfrequenzgeneratoren, Entladungsgeräten, Schweißmaschinen usw. fern, um elektrische Störungen zu vermeiden, die zu Störungen im NC-System der Maschine führen können.
Tabelle mit empfohlenen Ölen und Fetten:
|
Schmierteil |
Menge |
Empfohlenes Schmiermittel |
|
Notizen |
|
|
Umgebungstemperatur. 10~40 Grad |
Umgebungstemperatur. 5~10 Grad |
||||
|
Kugelumlaufspindeln |
Ölschmierung |
2-4 Liter |
Way Oil #68 |
Way Oil #32 |
1. Täglich vor dem Betrieb oder bei Auftreten eines Alarms prüfen und nachfüllen. |
|
Fettschmierung |
0,7-0,8 Liter |
Lithiumfett Nr. 000 |
2. Ölsorte für niedrige Temperaturen wechseln. |
||
|
3. Bei Fettkartuschen muss die Marke mit dem Hersteller des Schmierstoffgebers übereinstimmen. |
|||||
|
Spindel- und Schneckenkühleinheit |
Wasserkühler |
15-35 Liter |
BASF G48 Frostschutzmittel (Kein anderes Medium erlaubt) |
- |
1. Frostschutzmittel/Öl täglich vor dem Betrieb oder bei Auftreten eines Alarms prüfen und nachfüllen. |
|
Ölkühler |
20-40 Liter |
Great Wall No. 10 Spindelöl |
Great Wall No. 5 Spindelöl |
2. Ölsorte für niedrige Temperaturen wechseln. |
|
|
Hydraulikstation |
25 Liter |
Hydrauliköl HM #32 |
Hydrauliköl HM #20 |
1. Täglich vor dem Betrieb prüfen; Öl jährlich wechseln. |
|
|
Booster-Zylinder |
0,1-0,2 Liter |
Hydrauliköl Nr. 32 |
Hydrauliköl Nr. 20 |
1. Täglich vor dem Betrieb prüfen; Füllen Sie den Ölbehälter nach, wenn er nur noch 1/3 voll ist. |
|
|
Schneidflüssigkeit |
100-350 Liter |
Wählen Sie die geeignete Schneidflüssigkeit basierend auf dem Werkstückmaterial und den Bearbeitungsbedingungen (Menge basierend auf der tatsächlichen Tankkapazität). |
- |
Prüfen Sie vor dem Start, ob sich im Tank Eis befindet, wenn die Umgebungstemperatur über 10 °C liegt. liegt unter 5 Grad. |
|
|
4. Achse |
0,8~1 Liter |
Getriebeöl Nr. 150 |
Getriebeöl Nr. 100 |
1. Täglich vor dem Betrieb prüfen; Öl alle 6 Monate wechseln. |
|
|
Werkzeugwechslerarmsystem |
7 Liter |
Getriebeöl Nr. 100 |
15W-40 Frostschutzöl für Dieselmotoren |
1. Täglich vor dem Betrieb prüfen; Öl alle 2400 Betriebsstunden oder 6 Monate wechseln. |
|
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