Wie wähle ich die entsprechenden Schnittparameter für eine horizontale CNC -Drehmaschine aus?

Die Auswahl der geeigneten Schnittparameter für eine horizontale CNC -Drehmaschine ist ein entscheidender Prozess, der die Effizienz, Qualität und Kosten erheblich beeinflusst - die Effektivität des Bearbeitungsbetriebs. Als Lieferant von horizontalen CNC -Drehmaschinen verstehe ich die Bedeutung dieses Themas und bin hier, um einige in Tiefeneinsichten zu teilen.

Verständnis der Grundlagen des Schneidens Parameter

Zu den Schnittparametern gehören hauptsächlich Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe. Jeder dieser Parameter spielt eine einzigartige Rolle im Bearbeitungsprozess.

Schnittgeschwindigkeit

Die Schnittgeschwindigkeit bezieht sich auf die relative Geschwindigkeit zwischen dem Schneidwerkzeug und der Werkstückoberfläche. Es wird normalerweise in Metern pro Minute (m/min) gemessen. Die geeignete Schnittgeschwindigkeit hängt von mehreren Faktoren ab, wie dem Material des Werkstücks, dem Material des Schneidwerkzeugs und der Werkzeuggeometrie. Zum Beispiel kann bei der Bearbeitung weicher Materialien wie Aluminium eine höhere Schneidgeschwindigkeit im Vergleich zu harten Materialien wie Edelstahl verwendet werden. Schneidwerkzeuge mit hoher Geschwindigkeitsstahl (Stahl) erfordern im Allgemeinen niedrigere Schneidgeschwindigkeiten als Carbid -Werkzeuge.

Eine höhere Schnittgeschwindigkeit kann die Materialentfernungsrate erhöhen, was bedeutet, dass mehr Material in kürzerer Zeit entfernt werden kann. Wenn die Schneidgeschwindigkeit jedoch zu hoch ist, kann dies zu übermäßigem Werkzeugverschleiß, einer Überhitzung des Werkstücks und einer schlechten Oberflächenbeschaffung führen. Andererseits kann eine sehr niedrige Schnittgeschwindigkeit zu ineffizienten Bearbeitung und längeren Produktionszeiten führen.

Lathe Milling Machine Combo 3 in 1

Futterrate

Die Vorschubrate ist die Entfernung, die das Schneidwerkzeug entlang der Werkstückoberfläche pro Revolution der Spindel voranschreitet. Es wird in Millimetern pro Revolution (mm/r) gemessen. Eine höhere Futterrate kann auch die Materialentfernungsrate erhöhen. Ähnlich wie bei der Schnittgeschwindigkeit kann eine übermäßig hohe Vorschubgeschwindigkeit zu einer rauen Oberfläche, erhöhten Schnittkräften und potenziellen Schäden am Schneidwerkzeug führen.

Die Futterrate hängt auch mit der Art des Bearbeitungsbetriebs zusammen. Bei Schärfvorgängen kann eine relativ hohe Futterrate verwendet werden, um große Mengen an Material schnell zu entfernen. Bei der Bearbeitung ist eine niedrigere Vorschubrate erforderlich, um eine glatte Oberflächenfinish zu erzielen.

Tiefe des Schnitts

Die Schnitttiefe ist die Dicke der Materialschicht, die in einem Durchgang des Schneidwerkzeugs entfernt wird. Es wird in Millimetern (MM) gemessen. Eine größere Schnitttiefe kann die Anzahl der für die Bearbeitung des Werkstücks erforderlichen Pässe verringern und so Zeit sparen. Eine Erhöhung der Schnitttiefe erhöht jedoch auch die Schnittkräfte und den Stromverbrauch. Wenn die Schnitttiefe zu groß ist, kann dies Werkzeugbruch, Vibration und schlechte dimensionale Genauigkeit verursachen.

Faktoren, die die Auswahl der Schnittparameter beeinflussen

Werkstückmaterial

Unterschiedliche Werkstückmaterialien haben unterschiedliche mechanische Eigenschaften wie Härte, Zähigkeit und thermische Leitfähigkeit. Harte Materialien wie Titanlegierungen erfordern niedrigere Schnittgeschwindigkeiten und Futterraten, um übermäßige Werkzeugkleidung zu vermeiden. Weiche Materialien wie Kunststoffe können höhere Schneidgeschwindigkeiten und Futterraten tolerieren. Bei der Bearbeitung von Gusseisen kann beispielsweise ein Carbid -Tool mit einer mittelschweren Schneidgeschwindigkeit und Vorschubrate verwendet werden. Der hohe Kohlenstoffgehalt in Gusseisen macht es relativ spröde, so

Schneidwerkzeugmaterial

Das Material des Schneidwerkzeugs ist ein weiterer kritischer Faktor. Carbid -Werkzeuge sind bekannt für ihre hohe Härte und ihren Verschleißfestigkeit, was im Vergleich zu HSS -Werkzeugen höhere Schneidgeschwindigkeiten ermöglicht. Keramikwerkzeuge können noch höhere Temperaturen und Schnittgeschwindigkeiten standhalten, sie sind jedoch spröde und erfordern eine sorgfältige Handhabung. Diamond -Werkzeuge eignen sich aufgrund ihrer hervorragenden Schnittleistung zur Bearbeitung von nicht Eisenmaterialien und Verbundwerkstoffen.

Werkzeugmaschinenfunktionen

Die Leistung, Starrheit und Spindelgeschwindigkeit der horizontalen CNC -Drehmaschine begrenzen auch die Auswahl der Schneidparameter. Eine Maschine mit hoher Leistung und guter Starrheit kann größere Schnitttiefen und höhere Futterraten verarbeiten. Wenn die Maschine über einen begrenzten Spindelgeschwindigkeitsbereich verfügt, werden die Schnittgeschwindigkeitsoptionen entsprechend eingeschränkt.

Bearbeitungsvorgang

Die Art des Bearbeitungsbetriebs, unabhängig davon, ob es sich um Schruppen oder Fertigstellen handelt, wirkt sich auch auf die Auswahl der Schnittparameter aus. Bei der Schrägierung ist es das Ziel, in kurzer Zeit so viel Material wie möglich zu entfernen. Daher können höhere Futterraten und Schnitttiefen verwendet werden, während die Schnittgeschwindigkeit auf ein angemessenes Niveau eingestellt werden kann. Im Abschluss liegt der Fokus darauf, ein hochwertiges Oberflächenfinish und genaue Abmessungen zu erreichen. Daher werden typischerweise niedrigere Futterraten und Schnittgeschwindigkeiten zusammen mit einer geringen Schnitttiefe verwendet.

Schritt - nach - Schritthandbuch zur Auswahl von Schnittparametern

Schritt 1: Bestimmen Sie das Werkstückmaterial

Identifizieren Sie zunächst die Art des Materials des Werkstücks. Weitere allgemeine Richtlinien zum Schneiden von Parametern für dieses spezifische Material finden Sie unter Bearbeitungshandbücher oder Online -Ressourcen. Wenn Sie beispielsweise Weichstahl bearbeiten, können Sie empfohlene Schnittgeschwindigkeiten, Futterraten und Schnitttiefen basierend auf den Eigenschaften von Weichstahl finden.

Schritt 2: Wählen Sie das Schneidwerkzeug

Wählen Sie ein geeignetes Schneidwerkzeug basierend auf dem Werkstückmaterial und dem Bearbeitungsvorgang. Betrachten Sie die Werkzeuggeometrie, die Beschichtung und das Material. Wenn Sie beispielsweise einen hohen Geschwindigkeits -Finishing -Betrieb auf einem Aluminium -Werkstück ausführen, kann eine beschichtete Carbid -Endmühle mit einer scharfen Schneide eine gute Wahl sein.

Schritt 3: Betrachten Sie die Werkzeugmaschine

Bewerten Sie die Fähigkeiten Ihrer horizontalen CNC -Drehmaschine. Überprüfen Sie den Spindelgeschwindigkeitsbereich, die Leistungsbewertung und die Starrheit. Stellen Sie sicher, dass die ausgewählten Schnittparameter innerhalb der Grenzen der Maschine liegen. Wenn die Maschine eine maximale Spindelgeschwindigkeit von 5000 U / min hat, können Sie keine Schneidgeschwindigkeit einstellen, die eine höhere Spindelgeschwindigkeit erfordert.

Schritt 4: Beginnen Sie mit konservativen Parametern

Bei Beginn eines neuen Bearbeitungsjobs ist es ratsam, mit konservativen Schnittparametern zu beginnen. Dies bedeutet, dass niedrigere Schneidgeschwindigkeiten, Futterraten und Schnitttiefen verwendet werden als die maximal empfohlenen Werte. Erhöhen Sie dann die Parameter nach und nach, während Sie den Bearbeitungsvorgang überwachen. Beobachten Sie den Werkzeugverschleiß, die Oberflächenbeschaffung und die dimensionale Genauigkeit. Wenn es keine Probleme gibt, können Sie die Parameter weiter erhöhen, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern.

Schritt 5: Optimieren Sie die Parameter

Basierend auf den Beobachtungen während des Bearbeitungsprozesses optimieren Sie die Schneidparameter. Wenn die Oberflächenfinish rau ist, reduzieren Sie die Futterrate. Wenn das Werkzeug zu schnell trägt, senken Sie die Schneidgeschwindigkeit. Passen Sie die Parameter kontinuierlich an, bis Sie das beste Gleichgewicht zwischen Bearbeitungseffizienz und Qualität erreichen.

Beispiele für die Auswahl der Parameterabschnitte

Schauen wir uns einige praktische Beispiele an. Für einen Schruppenbetrieb auf einem Stahlwerkstück mit einem Carbid -Drehwerkzeug auf unserer horizontalen CNC -Fahrermaschine können wir mit einer Schnittgeschwindigkeit von etwa 100 bis 150 m/min, einer Futterrate von 0,2 bis 0,3 mm/r und einer Tiefe von 2 - 3 mm beginnen. Wenn die Bearbeitung fortschreitet und wir sicherstellen, dass die Maschine damit umgehen kann, können wir die Parameter nach und nach erhöhen.

Für einen Finishing -Betrieb auf einem Aluminiumwerkstück mit einem HSS -Werkzeug mit hoher Geschwindigkeitsstahl (HSS), einer Schneidgeschwindigkeit von 200 - 300 m/min, einer Vorschubrate von 0,05 bis 0,1 mm/r und einer Schnitttiefe von 0,1 bis 0,2 mm können verwendet werden, um eine glatte Oberflächenfinish zu erreichen.

Abschluss

Die Auswahl der entsprechenden Schnittparameter für eine horizontale CNC -Drehmaschine ist eine komplexe, aber wesentliche Aufgabe. Durch das Verständnis der Grundlagen des Schneidensparameter, unter Berücksichtigung der Faktoren, die ihre Auswahl beeinflussen, und nach einem systematischen Ansatz den Bearbeitungsprozess optimieren, die Qualität des Werkstücks verbessern und die Produktionseffizienz steigern.

Wenn Sie auf dem Markt für eine horizontale CNC -Drehmaschine sind oder weitere Ratschläge zur Auswahl des Parameters benötigen, können Sie uns gerne für Beschaffung und weitere Diskussionen kontaktieren. Wir sind bestrebt, Ihnen die besten Lösungen für Ihre Bearbeitungsanforderungen zu bieten.

Referenzen

"Bearbeitung von Grundlagen" von John A. Schey
"CNC -Programmierhandbuch" von Peter SMID
Branche - Spezifische Bearbeitungshandbücher und technische Papiere von führenden Werkzeugherstellern.